本书是“十三五”江苏省高等学校重点教材，是根据机械工程创新人才培养要求，面向我国智能制造主攻方向，按照智能为主导、制造是主体的“智改数转”的改革思路编写而成的。本书在第2版的基础上进行了较大幅度的修订，在继承传统制造基础理论的同时更新了智能制造的知识点，使全书的内容系统及知识体系更趋完善。全书内容编排以切削理论为基础，加工装备为保障，制造工艺为方法，精度与质量控制为措施，先进制造技术为手段，智能制造为目标，是一本体系完整、案例新颖、内容精炼的全新教材。

本书内容包括绪论，金属切削原理与刀具，机械加工方法及装备，机床夹具设计原理，机械加工质量及控制，工艺规程设计，精密、超精密加工与特种加工，现代制造技术。每章均附有思考题与习题。

本书可作为普通高等学校机械工程、智能制造及相关专业的专业课教材，也可供高等职业院校机械设计制造类专业选用，还可供制造企业的工程技术人员学习参考。

前辅文
第1章 绪论
  1.1 制造业、机械制造业与制造技术
  1.2 我国机械制造业的现状、面临的机遇与挑战
  1.3 制造业的发展趋势
  1.4 本课程的内容和要求
第2章 金属切削原理与刀具
  2.1 金属切削基本知识
   2.1.1 切削运动与切削要素
   2.1.2 常用刀具的结构与几何角度
   2.1.3 金属切削原理
   2.1.4 刀具材料
  2.2 金属切削过程的物理现象及规律
   2.2.1 切削力与切削功率
   2.2.2 切削热与切削温度
   2.2.3 刀具磨损及刀具寿命
  2.3 金属切削过程控制
   2.3.1 切削加工条件的合理选择
   2.3.2 切削过程的状态监测
  思考题与习题
第3章 机械加工方法及装备
  3.1 金属切削机床概述
   3.1.1 金属切削机床的分类与型号编制
   3.1.2 机床的组成与部件
   3.1.3 机床的运动分析
  3.2 车床与车削
   3.2.1 卧式车床的工艺范围及其组成
   3.2.2 CA6140型卧式车床的传动系统
   3.2.3 CA6140型卧式车床主要部件结构
   3.2.4 车刀
  3.3 铣床与铣削
   3.3.1 铣削加工
   3.3.2 铣床的主要部件结构
   3.3.3 铣削刀具
  3.4 磨床与磨削
   3.4.1 磨削加工
   3.4.2 磨床的主要部件结构
   3.4.3 砂轮
   3.4.4 高效磨削简介
  3.5 齿轮加工机床与齿轮加工刀具
   3.5.1 圆柱齿轮的结构特点与技术要求
   3.5.2 齿轮加工方法概述
   3.5.3 滚齿加工
   3.5.4 插齿加工
   3.5.5 剃齿加工
   3.5.6 珩齿和磨齿加工
   3.5.7 圆柱齿轮齿部加工工艺方案选择
  3.6 数控机床与数控加工
   3.6.1 数控车床
   3.6.2 加工中心
   3.6.3 复合机床
   3.6.4 混合机床
   3.6.5 数控机床通信与联网
  3.7 钻床与钻削
   3.7.1 钻床
   3.7.2 钻削刀具
  3.8 镗床与镗削
   3.8.1 镗削加工
   3.8.2 镗床
   3.8.3 镗刀
  3.9 拉床与拉削
   3.9.1 拉削
   3.9.2 拉床
   3.9.3 拉刀
  思考题与习题
第4章 机床夹具设计原理
  4.1 概述
   4.1.1 机床夹具的定义及组成
   4.1.2 机床夹具的作用
   4.1.3 机床夹具的分类
   4.1.4 机床夹具的发展方向
  4.2 工件在夹具中的定位
   4.2.1 工件的安装
   4.2.2 定位原理
   4.2.3 定位方法与定位元件
   4.2.4 定位误差的分析与计算
  4.3 工件在夹具中的夹紧
   4.3.1 夹紧装置的组成和要求
   4.3.2 夹紧力的确定
   4.3.3 典型夹紧机构
   4.3.4 夹紧的动力装置
  4.4 典型机床夹具
   4.4.1 钻床夹具
   4.4.2 铣床夹具
   4.4.3 车床夹具
  4.5 现代机床夹具
   4.5.1 自动线夹具
   4.5.2 组合夹具
   4.5.3 可调夹具
   4.5.4 拼拆式夹具
   4.5.5 数控机床夹具
   4.5.6 加工中心夹具
   4.5.7 零点定位夹具
  4.6 机床夹具设计方法
   4.6.1 机床夹具设计要求
   4.6.2 机床夹具设计的内容及步骤
  思考题与习题
第5章 机械加工质量及控制
  5.1 机械加工精度概述
   5.1.1 加工精度与加工误差
   5.1.2 加工经济精度
   5.1.3 获得加工精度的方法
   5.1.4 原始误差
  5.2 工艺系统的几何误差
   5.2.1 原理误差
   5.2.2 机床的几何误差
   5.2.3 工艺系统其他几何误差
  5.3 工艺系统受力变形引起的误差
   5.3.1 工艺系统受力变形现象
   5.3.2 机床部件的刚度及其特点
   5.3.3 工艺系统的刚度
   5.3.4 工艺系统受力变形对加工精度的影响
   5.3.5 减小工艺系统受力变形的措施
  5.4 工艺系统热变形引起的加工误差
   5.4.1 概述
   5.4.2 机床热变形对加工精度的影响
   5.4.3 工件热变形对加工精度的影响
   5.4.4 刀具热变形对加工精度的影响
   5.4.5 减少工艺系统热变形的主要途径
  5.5 工件残余应力引起的加工误差
   5.5.1 产生残余应力的原因及所引起的加工误差
   5.5.2 减少或消除残余应力的措施
  5.6 数控机床加工误差概述
   5.6.1 数控机床重复定位精度的影响
   5.6.2 检测装置的影响
   5.6.3 数控机床刀具系统误差
  5.7 提高加工精度的工艺措施
  5.8 加工误差的综合分析
   5.8.1 加工误差的性质
   5.8.2 加工误差的统计分析法
  5.9 加工质量数据采集及分析
   5.9.1 加工质量数据采集
   5.9.2 加工质量数据分析方法
   5.9.3 数字化加工过程质量控制
  5.10 机械加工表面质量
   5.10.1 表面质量的内容
   5.10.2 表面质量对零件使用性能的影响
   5.10.3 影响加工表面粗糙度的主要因素及其控制
   5.10.4 影响工件表面层物理、力学性能的主要因素及其控制
   5.10.5 机械加工中的振动
  思考题与习题
第6章 工艺规程设计
  6.1 概述
   6.1.1 生产过程与工艺过程
   6.1.2 机械加工工艺过程的组成
   6.1.3 生产纲领与生产类型
   6.1.4 机械加工工艺规程
  6.2 机械加工工艺规程设计
   6.2.1 零件的结构工艺性分析
   6.2.2 毛坯的选择
   6.2.3 定位基准的选择
   6.2.4 机械加工工艺路线的拟定
   6.2.5 加工余量及工序尺寸的确定
   6.2.6 工艺过程的生产率
   6.2.7 工艺方案的技术经济分析
   6.2.8 编制工艺规程文件
  6.3 工艺尺寸链
   6.3.1 尺寸链的基本概念
   6.3.2 尺寸链计算的基本公式
   6.3.3 工艺过程尺寸链的分析与计算
  6.4 数控加工的工艺设计
   6.4.1 数控加工工艺内容的选择
   6.4.2 数控加工工艺性分析
   6.4.3 数控加工工艺路线的设计
   6.4.4 数控加工工序的设计
   6.4.5 数控加工专用技术文件的编写
  6.5 制订机械加工工艺规程实例
   6.5.1 主轴类零件机械加工工艺规程的制订
   6.5.2 箱体类零件机械加工工艺规程的制订
   6.5.3 智能制造工艺
  6.6 计算机辅助工艺规程设计原理
   6.6.1 成组技术
   6.6.2 计算机辅助工艺规程设计
  6.7 机器装配工艺规程设计
   6.7.1 装配精度与装配尺寸链
   6.7.2 保证装配精度的方法
   6.7.3 装配工艺规程制订
  思考题与习题
第7章 精密、超精密加工与特种加工
  7.1 精密、超精密加工技术
   7.1.1 概述
   7.1.2 金刚石刀具的超精密切削
   7.1.3 精密、超精密磨削
   7.1.4 光整加工
  7.2 特种加工技术
   7.2.1 概述
   7.2.2 电火花加工及电火花线切割加工
   7.2.3 电解加工
   7.2.4 激光加工
   7.2.5 超声加工
   7.2.6 水射流加工
  思考题与习题
第8章 现代制造技术
  8.1 快速成形制造技术
   8.1.1 RP&M技术的原理及主要方法
   8.1.2 RP&M技术的应用
  8.2 微机械制造技术
   8.2.1 对微机械的认识
   8.2.2 微机械的制造工艺
  8.3 计算机集成制造系统
   8.3.1 计算机集成制造系统概述
   8.3.2 计算机集成制造系统的组成
  8.4 智能制造技术
   8.4.1 智能制造概述
   8.4.2 智能制造发展历程
   8.4.3 智能车间
   8.4.4 智能工厂
  8.5 先进制造模式
   8.5.1 先进制造模式概述
   8.5.2 精益生产
   8.5.3 敏捷制造
   8.5.4 云制造
   8.5.5 绿色制造
  思考题与习题
参考文献